CONSUMO DE COMBUSTÍVEL
Um treminhão que faz 2 km/litro de diesel gasta 1 Real por km rodado.
No percurso médio de 80 Km ao redor da usina, 40 km de ida e 40 de volta vazio, um treminhão consome 80 R$ de combustível transportando o equivalente a 3 toneladas de álcool contido em 30 toneladas de cana em estado bruto.
Custo/ton transportada num percurso de 80 Km:
Somente grãos....................80/30 ~= 2.7 R$
De álcool equivalente...........80/3 ~= 27,0 R$
Logo, a incidência do combustível gasto no preço final do álcool será aproximadamente de 2% (27/1400).
O custo de transportar o álcool contido na cana será 10 vezes maior, ou seja, 27 R$/ton, que representa incidência de cerca de 2% sobre o preço do álcool de 1400 R$/ton posto na usina.
Um treminhão faz um percurso médio de 80 Km para transportar 3 toneladas de álcool equivalente. Recebe 80 R$/viagem.
Custo unitário: 80/3 = 27 R$/ton
Considerando o valor de 1400 R$/tonelada do álcool hidratado, representa uma incidência de 2% do valor do álcool posto na usina.
Podemos então concluir que o transporte pesa pouco em relação ao valor do produto. Fato que não acontece com da maioria dos grãos, cujo transporte se refere ao produto final, quase isento de beneficiamento.
Mas, em escala global, é o que acontece com a maioria dos produtos primários, grãos e minérios, que são interiorizados nos países de destino em condições semelhantes, depois de um passeio inútil por estradas esburacadas e navios ao redor do mundo.
segunda-feira, 25 de abril de 2011
TRANSPORTE “CARROÇA”
O transporte da cana em estado bruto é altamente ineficiente quando comparado ao de outros grãos que transportam apenas o produto final, deixando os restos na lavoura.
Enquanto uma carreta transporta 30 toneladas de álcool ou grãos a granel, o comboio agrícola, usado na lavoura de cana, transporta apenas o equivalente a 3 toneladas (10%) do álcool que vai se produzido por 30 toneladas de cana. O restante do peso é constituído de água (60%) e bagaço úmido de valor desprezível (30%).
Portanto, o custo operacional por tonelada de álcool transportado é 10 vezes superior ao custo dos demais grãos. Não é por acaso que sejam usados treminhões, considerando o grande volume correspondente ao pequeno conteúdo em peso do álcool a ser produzido.
Ocorre também que na maior parte do tempo treminhões permanecem ociosos na entressafra, incorrendo juros sobre o capital empatado. Metade das viagens corresponde a retorno sem carga. Por esta e outras razões é que o transporte é terceirizado.
Enquanto uma carreta transporta 30 toneladas de álcool ou grãos a granel, o comboio agrícola, usado na lavoura de cana, transporta apenas o equivalente a 3 toneladas (10%) do álcool que vai se produzido por 30 toneladas de cana. O restante do peso é constituído de água (60%) e bagaço úmido de valor desprezível (30%).
Portanto, o custo operacional por tonelada de álcool transportado é 10 vezes superior ao custo dos demais grãos. Não é por acaso que sejam usados treminhões, considerando o grande volume correspondente ao pequeno conteúdo em peso do álcool a ser produzido.
Ocorre também que na maior parte do tempo treminhões permanecem ociosos na entressafra, incorrendo juros sobre o capital empatado. Metade das viagens corresponde a retorno sem carga. Por esta e outras razões é que o transporte é terceirizado.
sexta-feira, 22 de abril de 2011
TIRA TEIMA
Uma prova de eficiência para as usinas de álcool seria a utilização do próprio álcool como combustível nos veículos de transporte interno e nas termoelétricas. Mas, os usineiros preferem usar o diesel subsidiado, é claro.
PROCESSO INDUSTRIAL
Aqui também o processo não é menos primitivo. Envolve enorme gasto de energia no manejo de quantidade considerável de caldo de cana fermentada da qual deve ser extraída a água e vinhoto, um resíduo altamente poluente, para o qual dar destino adequado. Ao final do processo de destilação o resultado é a minguada quantidade de 10% de álcool, numa proporção de 7 toneladas/hectare de álcool para cada 70 toneladas/hectare de cana.
Em escala nacional, representa a manipulação de 200 milhões de toneladas de cana para a produção aproxima de 20 bilhões de litros de álcool e a ocupação de cerda de 3 milhões de hectares.
Não importa que tenha um bom rendimento em termos de entrada/saída de energia. O que interessa de fato é o rendimento em termos monetários (de dinheiro gasto). Neste caso, pode-se até dizer que o rendimento é infinito, uma vez que o insumo tem valor desprezível. Este fato reflete apenas custos operacionais.
A VERDADE DOS CUSTOS
O que de fato precisa ser levado em conta são os custos de capital de todo o processo, começando pelo custo dos veículos (treminhões), na maior parte do tempo ociosos na entressafra. A seguir o elevado custo de capital do processo de retirada da água (60%) e da remoção da pirâmide de bagaço úmido, 30%, que não tem serventia para nada, nem para oleiros.
Apesar de não ter não ter custos operacionais – uma vez que o insumo (bagaço) tem valor desprezível – não há vantagem alguma em queimar bagaço apenas porque é gratuito.
Tem elevado custo de capital de instalações -- tal qual uma usina hidroelétrica – semelhante ao das antigas térmicas a vapor que usam caldeiras para geração de eletricidade, verdadeira “reminiscência arqueológica” da revolução industrial.
Esta é a imagem real da plantação de cana para a produção de álcool ou açúcar no Brasil e não aquela maravilha que todos imaginam como tecnológica. Quase tudo fica resumido numa indústria de transporte e produção ineficientes. Salva os avanços na produtividade e no emprego de tecnologia agronômica de seleção de linhagens e da biotecnologia na produção de clones.
Em escala nacional, representa a manipulação de 200 milhões de toneladas de cana para a produção aproxima de 20 bilhões de litros de álcool e a ocupação de cerda de 3 milhões de hectares.
Não importa que tenha um bom rendimento em termos de entrada/saída de energia. O que interessa de fato é o rendimento em termos monetários (de dinheiro gasto). Neste caso, pode-se até dizer que o rendimento é infinito, uma vez que o insumo tem valor desprezível. Este fato reflete apenas custos operacionais.
A VERDADE DOS CUSTOS
O que de fato precisa ser levado em conta são os custos de capital de todo o processo, começando pelo custo dos veículos (treminhões), na maior parte do tempo ociosos na entressafra. A seguir o elevado custo de capital do processo de retirada da água (60%) e da remoção da pirâmide de bagaço úmido, 30%, que não tem serventia para nada, nem para oleiros.
Apesar de não ter não ter custos operacionais – uma vez que o insumo (bagaço) tem valor desprezível – não há vantagem alguma em queimar bagaço apenas porque é gratuito.
Tem elevado custo de capital de instalações -- tal qual uma usina hidroelétrica – semelhante ao das antigas térmicas a vapor que usam caldeiras para geração de eletricidade, verdadeira “reminiscência arqueológica” da revolução industrial.
Esta é a imagem real da plantação de cana para a produção de álcool ou açúcar no Brasil e não aquela maravilha que todos imaginam como tecnológica. Quase tudo fica resumido numa indústria de transporte e produção ineficientes. Salva os avanços na produtividade e no emprego de tecnologia agronômica de seleção de linhagens e da biotecnologia na produção de clones.
COGERAÇÃO
O que se pretende para um país em desenvolvimento, com escassez de recursos de capital?
Investir preciosos recursos em empreendimentos de grande porte da Amazônia ou utilizar gás em termoelétricas mais baratas? O mesmo acontece com as usinas de álcool e açúcar.
Utilizar bagaço para geração de energia equivale a queimar palha de café – um recurso precioso – na seca do próprio café. Bagaço é “fogo de palha”.
A simples substituição por lenha já seria um grande avanço.
A auto-suficiência em energia – proclamada como grande vantagem – é um verdadeiro “atestado de burrice”.
A cogeração pode ser o caminho.
A verdadeira cogeração é a utilização de usinas de ciclo combinado, através de termoelétricas a gás ou álcool, associadas na mesma planta às térmicas convencionais, com pleno aproveitamento da energia calorífica do combustível:
- Parte como energia eletro-mecânica útil no eixo do conjunto turbina-gerador.
- E a maior parte como energia calorífica, utilizada para economizar bagaço para fins mais úteis, entre os quais a produção de mais álcool, ou, simplesmente devolvido ao lugar de origem na forma de composto orgânico em combinação com o vinhoto.
Investir preciosos recursos em empreendimentos de grande porte da Amazônia ou utilizar gás em termoelétricas mais baratas? O mesmo acontece com as usinas de álcool e açúcar.
Utilizar bagaço para geração de energia equivale a queimar palha de café – um recurso precioso – na seca do próprio café. Bagaço é “fogo de palha”.
A simples substituição por lenha já seria um grande avanço.
A auto-suficiência em energia – proclamada como grande vantagem – é um verdadeiro “atestado de burrice”.
A cogeração pode ser o caminho.
A verdadeira cogeração é a utilização de usinas de ciclo combinado, através de termoelétricas a gás ou álcool, associadas na mesma planta às térmicas convencionais, com pleno aproveitamento da energia calorífica do combustível:
- Parte como energia eletro-mecânica útil no eixo do conjunto turbina-gerador.
- E a maior parte como energia calorífica, utilizada para economizar bagaço para fins mais úteis, entre os quais a produção de mais álcool, ou, simplesmente devolvido ao lugar de origem na forma de composto orgânico em combinação com o vinhoto.
CUSTO DE CAPITAL
: O ELEFANTE BRANCO
Apenas 10% da cana constitui material útil transformável álcool. O resto, 90% é constituído por água, 60% e bagaço, 30%.
Tal como hidroelétricas a usina de cana de açúcar tem baixo custo operacional. Utilizam pouca mão de obra e gastam pouca energia devido ao processo mecanizado. Mas são intensivas em capital devido ao porte das instalações.
BAGAÇO COMO INSUMO
Outro foco de ineficiência é a queima do bagaço para gerar energia, mesmo que seja para produzir “calor de processo”.
Não faz nenhum sentido queimar um combustível de baixa qualidade – apenas porque é gratuito -- para gerar pouca energia em térmicas de baixo rendimento (~30%) e jogar fora 70% de energia em forma de calor e emitindo gazes. Tem que ser levado em conta o custo elevado de capital das térmicas convencionais a vapor d’água, sobre o qual incide juros: verdadeira reminiscência da revolução industrial.
A melhor solução é o emprego de termoelétrica a gás em usinas de ciclo combinado para gerar energia elétrica, ao mesmo tempo em que economiza bagaço para outros fins.
Apenas 10% da cana constitui material útil transformável álcool. O resto, 90% é constituído por água, 60% e bagaço, 30%.
Tal como hidroelétricas a usina de cana de açúcar tem baixo custo operacional. Utilizam pouca mão de obra e gastam pouca energia devido ao processo mecanizado. Mas são intensivas em capital devido ao porte das instalações.
BAGAÇO COMO INSUMO
Outro foco de ineficiência é a queima do bagaço para gerar energia, mesmo que seja para produzir “calor de processo”.
Não faz nenhum sentido queimar um combustível de baixa qualidade – apenas porque é gratuito -- para gerar pouca energia em térmicas de baixo rendimento (~30%) e jogar fora 70% de energia em forma de calor e emitindo gazes. Tem que ser levado em conta o custo elevado de capital das térmicas convencionais a vapor d’água, sobre o qual incide juros: verdadeira reminiscência da revolução industrial.
A melhor solução é o emprego de termoelétrica a gás em usinas de ciclo combinado para gerar energia elétrica, ao mesmo tempo em que economiza bagaço para outros fins.
BALANÇO ENERGÉTICO
Citado muitas vezes como vantagem, o rendimento energético, em termos de entrada e saída de energia, reflete apenas custos operacionais.
Nestes estão incluídos o custo do transporte da cana e gasto de combustível no processo de destilação.
Mas, não basta ter bom rendimento para ter custo final baixo. O que tem de ser levado em conta, no cômputo do custo final, é o custo de capital para o manejo de grande volume de material de baixa densidade.
É preciso levar em conta o custo de capital, sobre o qual incorrem juros que constitui a maior parcela do custo final.
Nestes estão incluídos o custo do transporte da cana e gasto de combustível no processo de destilação.
Mas, não basta ter bom rendimento para ter custo final baixo. O que tem de ser levado em conta, no cômputo do custo final, é o custo de capital para o manejo de grande volume de material de baixa densidade.
É preciso levar em conta o custo de capital, sobre o qual incorrem juros que constitui a maior parcela do custo final.
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